汽轮机作为火力发电、化工及能源动力系统中的关 键核心设备，其运行状态直接关系到装置整体效率、安 全水平及经济效益。在“双碳”目标和能源结构转型背 景下，传统依靠高负荷、长周期稳定运行的汽轮机运行 模式正逐步向灵活调峰、高频启停和宽负荷运行方向转 变。这一变化对汽轮机的运行控制、设备可靠性及运维 管理能力提出了更高要求。在实际运行过程中，汽轮机 普遍存在能量利用率不足、关键部件运行状态难以准确 感知、运维管理高度依赖人工经验等问题，不仅制约了 机组运行效率的进一步提升，也增加了设备失效和安全 风险。随着信息技术、智能感知和数据分析方法在工业 领域的深入应用，通过精益化管理理念和智能化技术手 段对汽轮机运行进行系统性改造，已成为提升机组运行 质量和管理水平的重要方向。 

    1 汽轮机系统运行情况 

    1.1 汽轮机系统组成与运行特性概述 

    汽轮机系统通常由本体设备、辅助系统及控制系统 共同构成。其中，本体设备包括转子、汽缸、喷嘴、动 静叶片及密封装置等，是实现热能向机械能转换的核心 部分；辅助系统主要涵盖润滑油系统、调速系统、真空 系统及冷却系统等，为汽轮机安全稳定运行提供必要保 障；控制系统则通过 DCS 或其他自动化平台对运行参数 进行监测与调节。从运行特性来看，汽轮机具有高转速、 高温、高压和强耦合的特点，各子系统之间相互影响明显。 蒸汽参数的微小波动可能引发转子受力变化、轴系振动 或效率波动，运行状态呈现出明显的非线性特征。在实 际工况下，汽轮机需频繁应对负荷变化、启停切换及异 常扰动，对设备结构完整性和控制精度提出较高要求 ^[1]。 

    1.2 典型运行工况与能效水平分析 

    在实际工程应用中，汽轮机运行工况主要包括额定 负荷工况、部分负荷工况以及启停和调峰工况。额定负 荷运行时，蒸汽参数相对稳定，系统效率较高，但在当 前能源结构调整背景下，该工况所占比例逐步下降 ^[2]。 部分负荷和频繁调峰运行成为常态，使汽轮机长期处于 非设计最优状态。在非额定工况下，蒸汽流量分布不均、 密封泄漏增大、通流损失增加等问题更加突出，导致单 位发电量对应的能耗水平上升。低负荷运行还容易引发 蒸汽湿度变化和局部温差增大，加剧部件热应力和材料 疲劳。从能效水平来看，传统运行管理模式往往侧重满 足安全运行要求，对能效变化的精细分析和实时优化不 足，能量损失难以及时识别和控制。这种工况特征决定 了仅依靠常规调节手段难以实现运行效率的持续提升， 需要引入更加精细化和智能化的运行优化方法。 

1.3 能量损失与效率偏低问题 

汽轮机运行过程中存在多种能量损失形式，其中蒸汽通流损失、密封泄漏损失及机械摩擦损失是影响整体效 率的主要因素。在长期运行条件下，密封间隙变化、叶片 表面状态劣化以及通流结构匹配度下降，都会导致能量损 失逐步加剧。在部分负荷和调峰工况下，蒸汽流动状态偏 离设计工况，局部流动分离和涡流增强，使通流效率明显 降低。轴端密封和级间密封处的泄漏量增加，未参与有效 做功的蒸汽比例上升，直接削弱机组输出能力。由于传统 运行管理多以经验判断为主，对能量损失的量化分析不 足，相关问题往往在效率明显下降后才被发现，错失了优 化调整的最佳时机。这种滞后性的管理方式，是造成汽轮 机运行效率长期处于较低水平的重要原因之一 ^[3]。 

1.4 关键部件状态不可视问题 

汽轮机关键部件包括转子、汽缸、叶片及密封结构， 其运行状态直接关系到设备安全性和可靠性。然而在传统 运行模式下，对这些部件的状态认知主要依赖少量测点 数据和定期检修结果，缺乏对内部运行状态的全面掌握。 受限于高温、高压及复杂结构条件，许多关键部位难以实 现直接测量，运行过程中产生的应力集中、温差变化及局 部异常往往无法被及时发现。尤其在频繁启停和负荷波动 条件下，部件状态变化具有隐蔽性和累积性，一旦演化为显性故障，往往已对设备造成不可逆损伤。状态不可视使 运行人员难以及时评估设备健康水平，运行决策缺乏充分 依据，也增加了非计划停机和安全事故的风险。这一问题 成为制约汽轮机精细化管理的重要瓶颈。 

1.5 运维方式依赖经验的问题 

当前汽轮机运维管理仍以人工经验为主，运行调整、故障判断和维护决策在很大程度上依赖技术人员的个人 经验积累。该模式在稳定工况下具备一定可行性，但在 复杂工况和异常情况下，容易受到主观判断偏差的影响。 随着机组运行年限增加和运行方式变化，设备状态的复 杂性显著提升，单纯依靠经验难以准确识别潜在风险。 运维经验难以标准化和系统化传承，新老人员之间能力 差异明显，管理水平存在波动。经验依赖型运维还容易 导致维护行为滞后，通常在故障征兆明显后才采取措施， 缺乏前瞻性的预防机制。这种运维模式不仅影响设备可靠性，也限制了运行管理向精益化和智能化方向升级 ^[4]。 

2 汽轮机运行精益化改造技术路径 

2.1 精益化运行管理理念及适用性分析 

精益化运行管理源于精益生产理念，其核心在于以 最小资源投入实现运行效益的持续优化，强调消除浪费、 稳定过程和持续改进。将该理念引入汽轮机运行管理中，重点不在于设备的大规模改造，而在于通过运行方式、参数控制和管理流程的优化，挖掘现有设备的潜在性能。 汽轮机运行过程具有能量流动复杂、参数耦合度高和运 行状态动态变化明显等特点，传统粗放式运行管理难以 适应当前高频调峰和宽负荷运行需求。精益化运行管理 通过对运行数据的系统分析，识别能量损失和效率波动 的关键环节，使运行调整更具针对性和可控性。在现有 自动化和监测系统基础上，精益化改造具有投入相对较 低、实施周期短和效果可量化等优势，适用于多数在役 汽轮机机组。通过逐步推进精益化运行理念，可为后续 智能化改造奠定良好的管理和数据基础。 

2.2 汽轮机运行能效精益化改造措施 

2.2.1 通流与密封系统优化思路 通流系统和密封结构是影响汽轮机能效水平的关键部位，其运行状态直接决定蒸汽能量的有效利用程度。 在精益化改造中，通流与密封系统优化的重点不在于整 体结构更换，而在于针对运行工况特征进行有针对性的 局部优化。通过分析不同负荷工况下蒸汽流动特性，可 以识别通流效率下降和局部损失集中的区域，对密封间 隙、密封形式及通流结构匹配度进行优化调整。合理控 制轴端密封和级间密封的泄漏路径，有助于削弱动能残 留效应，提高蒸汽在通流过程中的能量耗散效率。在工 程实践中，可结合运行数据和检修记录，对通流与密封 系统实施分阶段优化，逐步改善系统整体能效水平，避 免一次性改造带来的运行风险。汽轮机轴端密封情况， 如图 1 所示。 2.2.2 泄漏损失控制与能效提升措施 泄漏损失是汽轮机运行中难以避免但可有效控制的 重要能量损失来源。蜂窝式迷宫密封泄漏流动示意，如 图 2 所示。在精益化运行改造中，应将泄漏损失由“被动接受”转变为“主动管控”，通过运行管理和结构优 化相结合的方式降低其对效率的影响。一方面，通过监 测运行参数变化与能效指标之间的关系，识别泄漏损失 变化趋势，为运行调整提供依据；另一方面，在检修和 改造过程中，对易产生泄漏的关键部位实施针对性优化， 减少无效蒸汽流动。通过持续跟踪泄漏损失控制效果， 并将其纳入运行评价体系，可实现能效提升的长期稳定 保持，使精益化改造成果得到巩固。

2.3 运行参数精细化控制与优化方法 

运行参数精细化控制是实现汽轮机精益化运行的重 要技术手段。通过对蒸汽压力、温度、流量及真空度等 关键参数进行精细调控，可以有效减少非设计工况下的 能量损失。在实际运行中，应结合历史运行数据和实时 监测信息，建立参数变化与效率波动之间的关联关系， 明确不同工况下的最优参数区间。通过优化控制策略， 使汽轮机在负荷变化过程中保持相对稳定的运行状态。 参数精细化控制还应注重运行边界的动态管理，避免频 繁地大幅调整引发系统波动。通过逐步优化运行参数， 实现运行效率与设备安全之间的平衡 ^[5]。 

2.4 精益化运行管理机制与流程重构

精益化运行改造不仅体现在技术层面，还需要配 套完善的管理机制和流程支撑。在传统运行管理模式 下，信息传递层级多、反馈周期长，不利于问题的快 速识别和处置。通过对运行管理流程进行重构，将运 行监测、分析、调整和评价形成闭环管理机制，有助于提升运行响应效率。将能效指标、运行稳定性指标 纳入日常管理考核，使精益化理念融入运行管理全过 程。应推动运行与检修、技术管理之间的信息共享， 形成协同工作机制，使精益化运行成果能够在设备维 护和改造中得到持续巩固，为汽轮机运行管理的长期 优化提供制度保障。 

3 汽轮机运行智能化改造方案设计 

3.1 智能化改造总体架构与系统目标 汽轮机运行智能化改造以提升运行安全性、稳定性 和管理效率为核心目标，通过构建多源数据感知、智能分 析与辅助决策一体化系统，实现运行状态的可视化、可预 测和可干预。总体架构遵循“数据采集—状态感知—智能 分析—风险预警—决策支持”的技术路线，在现有 DCS 和监测系统基础上进行功能拓展与能力提升。在系统架 构设计中，底层以运行参数和设备状态数据为基础，通过 统一的数据接口实现多系统数据集成；中间层引入机理模 型与数据驱动模型，对运行状态进行深度分析；上层则面 向运行和管理人员提供直观的状态展示和决策支持功能。 智能化改造并非完全替代人工判断，而是通过技术手段降 低经验依赖程度，提高运行决策的科学性和一致性，使汽 轮机运行管理逐步由事后响应向事前预警转变。 

3.2 基于多源数据的运行状态感知体系 

3.2.1 运行参数在线采集与融合 运行参数在线采集是汽轮机智能化改造的基础环 节。通过对蒸汽压力、温度、流量、转速以及真空度等 关键参数进行连续采集，可全面反映汽轮机在不同工况 下的运行特征。为避免数据分散和信息割裂，需要对来 自 DCS、辅机系统及专项监测装置的数据进行统一接入与融合处理。在数据融合过程中，应对不同采样频率 和数据精度进行标准化处理，消除噪声和异常值对分析 结果的影响。通过时间同步和工况标识，实现运行参数 在同一工况维度下的关联分析。多源数据融合后形成的 运行数据集，可为后续状态评估、趋势分析和预警模型 提供可靠的数据基础。 

3.2.2 关键部件状态监测方案 关键部件状态监测是运行状态感知体系的重要组成 部分。针对转子、汽缸、叶片及密封结构等关键部位，需结合运行特性选择合适的监测手段，实现状态变化的持 续跟踪。在高温高压条件下，部分部件难以实施直接测量， 可通过间接参数和模型推算的方式进行状态评估。例如， 通过振动、温度梯度和运行负荷变化，综合判断转子和汽 缸的健康状况。状态监测结果应与运行参数数据进行关联 分析，形成对关键部件运行状态的综合认知，为风险预警 和检修决策提供依据。蜂窝密封样式如图 3 所示。

单一的数据驱动分析方法难以全面反映汽轮机复杂 运行机理，而纯数值模型在实时性方面存在局限。在智 能化改造中引入机理模型与数据驱动模型协同的分析方 法，可兼顾精度与效率。数值模型通过描述热力学和结 构力学机理，为运行状态分析提供理论约束；数据驱动模型则基于历史和实时数据，捕捉运行规律和异常特征。 

3.3 基于机理与数据融合的智能分析方法 

3.3.1 数值模型与数据驱动模型协同 

二者结合后，可在保证分析合理性的同时提升实时预测能力。协同分析模式有助于减少模型偏差，提高分析结 果的可信度，为运行状态评估和风险判断提供更加可靠 的技术支撑。 

3.3.2 运行状态预测与趋势分析 运行状态预测与趋势分析是智能化系统实现前瞻性 管理的重要功能。通过对运行参数和状态指标的长期积 累，可建立运行状态变化的时间序列模型，识别潜在的 劣化趋势。在趋势分析过程中，应关注关键指标的变化 速率和波动特征，而非单一瞬时数值。通过对比历史工 况和当前运行状态，可提前发现效率下降或风险增大的 迹象。预测分析结果不仅用于异常预警，还可为运行调 整和检修计划提供参考，使运维管理由被动响应转向主 动干预。 

3.4 汽轮机运行风险智能预警与决策支持 

在智能化改造体系中，风险预警与决策支持是连接 技术分析与运行管理的重要环节。通过对运行状态和预 测结果的综合分析，可建立多层级风险预警机制，实现对异常工况的提前识别。预警系统应根据不同风险等级 采取差异化响应策略，为运行人员提供明确的处置建议， 避免过度依赖个人经验。通过可视化方式展示风险位置 和发展趋势，提高运行人员对风险的认知效率。在此基 础上，决策支持功能可结合历史处理经验和运行规则， 为运行调整和检修决策提供参考，提升汽轮机运行管理 的科学性和一致性。 

4 汽轮机运行精益化与智能化改造实例分析 

4.1 工程概况与改造对象说明 

本次改造对象为某在役汽轮机机组，长期承担基础 负荷与调峰运行任务，运行年限较长，设备整体状态稳 定，但在频繁负荷变化条件下，运行效率和管理水平逐 渐暴露出不足。机组原有运行模式以安全稳定为核心目 标，对能效变化和状态劣化关注不足，运行管理依赖人工经验，缺乏系统性分析手段。结合运行数据统计结果， 发现该机组在部分负荷和调峰工况下效率波动明显，关 键部件状态监测手段有限，运行风险识别滞后。为适应 当前运行需求，选取该机组作为精益化与智能化改造实 例，重点围绕运行能效提升、状态感知增强和风险预警 能力建设开展改造。改造范围涵盖运行管理优化、关键 系统精益化调整及智能化系统部署，目标是在不影响正 常运行的前提下，实现运行质量和管理能力的整体提升。

4.2 精益化运行改造实施过程 

精益化运行改造以运行管理优化为切入点，结合设 备现状和运行特点，分阶段推进实施。初期通过梳理历 史运行数据，识别能效波动和运行不稳定的主要诱因， 明确改造重点区域和关键参数。在实施过程中，重点对 运行参数控制策略进行优化，细化不同工况下的运行控 制要求，使运行调整更加规范化和标准化。将能效指标 纳入日常运行管理考核，促使运行人员关注运行质量变 化。通过持续跟踪改造效果，对运行策略进行动态修正， 使精益化运行逐步融入日常管理流程，避免一次性调整 带来的运行风险，确保改造过程平稳可控。密封腔室压 力测点分布与密封安装示意图如图 4 所示。

4.3 智能化系统部署与功能实现 

在精益化运行改造基础上，同步推进智能化系统部 署，实现运行状态的在线感知和智能分析。系统以现有 DCS 平台为基础，新增数据融合、状态分析和预警功 能模块，实现多源数据的统一管理。通过部署运行状态 感知模块，实时采集和分析关键运行参数与设备状态信 息，为智能分析提供数据支撑。智能分析模块结合机理 模型和数据驱动方法，对运行状态进行综合评估和趋势 预测。系统界面采用可视化方式展示运行状态和预警信 息，使运行人员能够直观掌握机组运行状况，提高信息 获取效率和决策准确性。 

4.4 改造前后运行效果对比分析 

4.4.1 能效提升效果分析 改造实施后，机组运行能效水平得到明显改善（见 图 5、图 6）。通过对比改造前后不同工况下的运行数据， 可以看出单位负荷能耗有所下降，运行效率波动幅度减 小。在部分负荷和调峰工况下，能效改善尤为明显。精 益化运行措施使运行参数控制更加合理，减少了非设计 工况下的能量损失。智能化分析结果为运行调整提供了 依据，使能效优化由被动响应转变为主动调节。综合分 析表明，改造后机组运行能效水平更加稳定，为长期运 行经济性提升奠定了基础。 

4.4.2 安全性与稳定性改善分析 在安全性和稳定性方面，智能化改造显著提升了机 组运行风险识别能力。通过运行状态感知和趋势分析， 部分潜在异常得以提前发现并处理，避免了故障进一步 发展。精益化运行管理减少了频繁、大幅度的运行调整，使系统运行更加平稳，有效降低了设备承受的应力波动。运行人员对机组状态的掌控能力增强，异常工况下的响 应更加及时。改造实践表明，精益化与智能化协同实施， 有助于实现运行安全性和稳定性的同步提升。

5 改造效果评价与推广应用分析 

5.1 运行经济性与能效评价 从运行经济性角度分析，改造后机组在相同负荷条 件下的能耗水平有所降低，运行成本得到有效控制。通 过持续优化运行参数和减少无效能量损失，运行经济性 逐步改善。精益化运行减少了不必要的能量浪费，智能 化分析提高了运行决策的准确性，使经济性提升具有可 持续性。整体来看，改造投入与运行收益之间形成了良 性关系。 

5.2 运维管理模式转变效果分析 改造推动运维管理模式由经验依赖型向数据支撑型 转变。运行人员能够基于系统分析结果进行判断，减少主观因素对决策的影响。运维管理流程更加规范，信息 传递效率提升，运行与技术管理之间的协同更加紧密， 为管理水平提升提供了保障。 

5.3 工程应用中存在的问题与改进方向 在实际应用中，仍存在数据质量不均衡、模型适应 性需进一步提升等问题。部分运行工况的样本数量有限， 影响分析精度。后续可通过完善数据采集体系、优化模 型参数和加强人员培训，进一步提升系统运行效果。 

5.4 改造经验总结与推广价值分析 本次改造实践表明，精益化与智能化协同推进具有 良好的工程适用性。通过分阶段实施和持续优化，可在 不影响运行安全的前提下实现管理水平提升。该改造模 式具备良好的可复制性，对同类型在役汽轮机机组具有 较高的推广价值。 

6 结语 

本文围绕汽轮机运行管理中面临的效率提升与安全 保障问题，系统开展了精益化与智能化改造技术研究， 并通过工程实例验证了相关技术路径的可行性与实际效 果。研究表明，在不改变设备主体结构的前提下，通过 运行管理优化、关键参数精细化控制以及智能化分析与 预警手段的引入，可实现汽轮机运行质量和管理水平的 同步提升。

参考文献： 

[1] 宁涛. 超临界机组汽轮机中压主汽门螺栓断裂原因分析 [J]. 金属加工(热加工), 2025 (12): 150-155.

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[3] 蔡伟和. 汽轮机排汽系统盲板力计算及其对结构安全性 的影响 [J]. 机电工程技术, 2025, 54 (22): 180-184. 

[4] 李冰天, 李金喜, 李承, 等. 基于变工况模型的汽轮机主汽 压力寻优 [J]. 河南电力, 2024 (S2): 1-5+13.  

[5] 杨茂林, 孙利娟, 周帅, 等. 基于通流改造的汽轮机启 动特性研究 [J]. 河南电力, 2024(S2): 6-9+21.

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